RTO蓄热式热催化燃烧氧化采用一种新的非稳态传热方式回收热量。其原理是将有机废气加热到760℃以上，将废气中的挥发性有机化合物氧化分解为CO2和H2O，并回收废气分解时释放的热量。RTO废气在三室中的分解效率达到99%以上。氧化产生的高温气体流经特殊的陶瓷蓄热体，对陶瓷体进行加热并“蓄热”。这种蓄热用于预热随后的有机废气，从而节省了加热废气的燃料消耗。RTO技术适用于处理中低浓度(100-3500mg/m3)废气，分解效率为95%-99%。

实时操作系统的主要结构由燃烧室、回热器和切换阀组成。氧化产生的高温气体流经专用陶瓷蓄热体，使陶瓷体受热“蓄热”，这个“蓄热”用来预热后续的有机废气。从而节省加热废气的燃料消耗。陶瓷蓄热体应分为两个以上(含两个)，每个蓄热体应依次经过蓄热、放热和清洗程序，并连续工作。回热器放热后，立即引入适量清洁空气对回热器进行清洁(确保VOC去除率在98%以上)，清洁完成后才进入“蓄热”程序。否则，残留的VOCS会随烟气排入烟囱，降低处理效率。

RCO催化燃烧法原理如下: 步是催化剂吸附VOC分子，增加反应物浓度；第二步是催化氧化阶段，它降低了反应的活化能并提高了反应速率。在催化剂的帮助下，有机废气可以在低起燃温度下进行无氧燃烧，并分解成CO2和H2O，释放出大量热量。与直接燃烧相比，它具有起燃温度低、能耗低的特点。在某些情况下，达到起燃温度后不需要外部供热，反应温度为250-400℃。

工艺排放的含VOCs废气进入双罐RCO，三通切换空气阀将废气引入RCO蓄热罐预热废气。被污染的废气被蓄热陶瓷块逐渐加热后进入催化床。VOCs经催化剂分解后被氧化，将热能释放到第二储热罐中的陶瓷块中，减少辅助燃料的消耗。陶瓷块受热，燃烧氧化后的清洁气体温度逐渐降低，因此出口温度略高于RCO入口温度。三通切换风门切换以改变RCO的出口/入口温度。如果挥发性有机化合物的浓度足够高，释放的热能足够，RCO不需要燃料。例如，当RCO的热回收效率为95%时，RCO的出口温度仅比入口温度高25℃

催化剂废气焚烧炉的设计取决于废气量、VOCs浓度和所需的破坏去除效率。在运行期间，含有挥发性有机化合物的废气由系统风扇引入系统的热交换器。废气被热交换器的管侧加热后，通过燃烧器。此时，废气已经被加热到催化分解温度，然后通过催化剂床。催化分解会释放热能，VOCs会分解成二氧化碳和水蒸气。之后，热的净化气体进入换热器壳侧，对管侧未处理的VOC废气进行加热，这样会降低能耗。 *后，净化后的气体从烟囱排入大气。